Granulator bawah air mirip dengan granulator aliran udara dan granulator semprotan air. Peralatan tersebut terutama mencakup: granulator plastik, ekstruder plastik sekrup tunggal dan ganda, mesin film tiup plastik, mesin pembuat tas, mesin cetak, mesin pelapis, mesin pita, mesin penggorok pita, dan mesin pengikat. Formulasi yang dimodifikasi terutama berfokus pada bahan paduan, terutama bahan PET, PC, ABS, dan (PP, PA) yang penerapannya berkembang pesat. Formulasi plastik yang dikembangkan mencakup formulasi untuk cling film, film biodegradable, serta pengental dan pengerasan PET. Perbedaannya terletak pada adanya aliran air yang mengalir di atas permukaan cetakan, dan langsung bersentuhan dengannya. Ruang pelet berukuran cukup besar untuk memungkinkan bilah pelet berputar bebas di atas permukaan cetakan tanpa membatasi suhu air. Polimer cair diekstrusi dari cetakan, bilah yang berputar memotong pelet, dan pelet dikeluarkan dari ruang pelet dengan air yang dikontrol suhu-ke dalam pengering sentrifugal. Di pengering, air dialirkan kembali ke tangki penyimpanan, didinginkan, dan didaur ulang; pelet dikeringkan dengan pengering sentrifugal.
Lini produksi strip tidak mahal, mudah dioperasikan, dan nyaman dibersihkan. Hal ini memiliki keuntungan untuk pencampuran pewarna karena penggantian dua batch pewarna yang berbeda memerlukan pembersihan peralatan secara menyeluruh. Namun, kelemahan metode pelet adalah bagian pendinginan memerlukan ruang, yang panjangnya ditentukan oleh persyaratan suhu polimer.
Kebanyakan polimer harus dibuat senyawanya dan kemudian dibuat menjadi pelet sebelum dijadikan bahan mentah yang dapat dipasarkan. Daya yang dibutuhkan pelet berbanding lurus dengan laju ekstrusi dan berhubungan secara eksponensial dengan ukuran layar. Ada banyak desain pelet yang berbeda, namun semua pelet dapat dibagi menjadi dua kategori utama: sistem pelet-potong dingin dan sistem pelet-potong panas-potong. Perbedaan utamanya terletak pada waktu proses pembuatan pelet. Dalam sistem pembuatan pelet potongan dingin, pelet dipotong dari polimer yang dipadatkan pada akhir proses; sedangkan dalam sistem pelet-potong panas-potong panas, pelet dipotong saat polimer cair keluar dari cetakan, dan pelet didinginkan di bagian hilir. Kedua sistem pelet ini mempunyai kelebihan dan kekurangan masing-masing.
Sistem pelet-potongan dingin: Sistem pelet-potongan dingin meliputi cetakan, zona pendinginan (berpendingin udara-atau didinginkan dengan air-), zona pengeringan (jika-didinginkan air), dan ruang pelet. Ada dua jenis utama sistem pembuatan pelet potongan dingin: pelet serpihan dan pelet strip.
Polimer cair diekstrusi dari cetakan panas dan dipotong menjadi pelet dengan memutar bilah yang berputar pada permukaan cetakan. Fitur utama sistem pelet ini adalah ruang pelet-jet air yang dirancang khusus. Air mengalir secara spiral mengelilingi cetakan hingga keluar dari ruang pelet. Setelah dipotong, pelet dibuang ke aliran air untuk pendinginan awal. Bubur pelet kemudian dibuang ke tangki bubur pelet untuk pendinginan lebih lanjut dan kemudian dikirim ke pengering sentrifugal untuk menghilangkan kelembapan.
Pelet strip mempunyai sejarah penggunaan yang hampir sama panjangnya dengan pelet serpihan. Alat tersebut terdiri dari cetakan, bagian pendingin (waterbath atau blower), bagian pengeringan (jika air-didinginkan), dan bilah pelet. Polimer cair diekstrusi melalui cetakan yang dipasang secara horizontal menggunakan ekstruder atau pompa roda gigi untuk membentuk strip (cetakan modern dibuat dengan presisi-dan dipanaskan secara seragam untuk menghasilkan strip dengan kualitas yang konsisten). Setelah keluar dari cetakan, strip didinginkan dengan blower atau sistem udara/vakum, atau dengan penangas air. Jika pendingin air digunakan, strip harus melewati bagian pengeringan di mana kelembapan dihilangkan melalui ventilasi paksa sebelum dikirim ke ruang pelet. Strip tersebut kemudian dipotong secara tepat sesuai panjang yang dibutuhkan menggunakan aksi geser dari sepasang bilah tetap dan bilah berputar.
